В стране великанов

В декабре текущего года Ангарскому цементно-горному комбинату исполняется 55 лет. В рамках пресс-тура, посвященного этому событию, корреспонденту ИТГ представилась редкая возможность заглянуть в цеха предприятия, а также выслушать ответы руководства на острые вопросы.

Взору неискушенному вид Ангарского цементного внушает трепет перед колоссальным размером предприятия, тянущегося до горизонта забора, исполинскими трубами, грандиозными складскими помещениями. Циклопические мельницы превращают в труху мрамор. Из неохватных печей вырываются огненные искры, здесь на ноябрьской стуже тепло, как на июньском пляже, а внутри – подлинный ад с температурой в 1470 градусов Цельсия. Все вращается, гудит и пульсирует. Чувствуешь себя мышью на кузнице титанов. На заводе трудится 995 человек, но из-за своих размеров фабрика выглядит пустынной. Примечательно, что основу предприятия составляет оборудование, привезенное из оккупированной Германии в послевоенные годы. С этим сложно смириться, но половина Иркутской области возведена с помощью установок третьего рейха.

При этом основным сырьевым компонентом предприятия является мрамор, который доставляется за 160 километров из слюдянского карьера «Перевал». Ангарский комбинат – единственный в России завод, изготовляющий цемент из мрамора.

– Конечно, гораздо легче производить цемент из известняка или мела, но таких ресурсов в области просто нет, а у мрамора точно такая же химическая формула – CaCO3, – рассказывает заместитель гендиректора по производству Роман Илло. – Во вспомогательные компоненты производства идут зола отвалов иркутских ТЭЦ, кварциты, огарки с различных предприятий. Все сырье доставляется железнодорожным транспортом. Далее сырье размалывается в сырьевых мельницах, подвергается обжигу во вращающихся печах, после чего получается полуфабрикат – клинкер.

Роман Илло демонстрирует четыре гигантские горизонтальные трубы, похожие на лежачие, кружащиеся телескопы.

– Это сердце любого цементного завода – вращающиеся печи. Их длина 150 метров. Температура внутри – полторы тысячи градусов. Чтобы разогреть одну печь требуется три дня. Поэтому они работают непрерывно, останавливаясь только на плановый ремонт или в соответствии с планом производства. В печах происходит обжиг сырья до образования клинкера. Клинкер размалывается в цементных мельницах до образования цемента. После чего цемент пневмотранспортом по трубам доставляется в цементные силосы. Всего на предприятии 16 цементных силосов, 15 из которых используются под хранение цемента. Емкость каждого силоса – 2,5 тысячи тонн. Отгрузка цемента осуществляется с помощью автомобильного и железнодорожного транспорта в мягких мешках по одной тонне, пакетах по 50 кг или грузовым навалом.

Общий объем производства цемента на комбинате в 2012 году по прогнозам руководства достигнет 705 тысяч тонн, что на 3,4% больше, чем в прошлом году. Кроме того, в июне 2012 года Ангарский цементно-горный комбинат перешел на выпуск бездобавочного цемента класса ЦЕМ I 42,5 H по новому ГОСТу 311108-2003. Новый Госстандарт соответствует европейскому стандарту EN 197-1, который устанавливает единые для всех стран Евросоюза методы испытаний и классификацию характеристик качества цемента. В 2012 году Ангарским цементно-горным комбинатом было выпущено 54 тысячи тонн бездобавочного цемента. Ранее максимальный показатель был достигнут в 2008 году, когда объем производства составил 36 тысяч тонн. Общий же объем реализации увеличится до 700 тысяч тонн, что на 1,4% больше по сравнению с 2011 годом.

С 2011 года крупнейшими акционерами предприятия являются ООО «Русская цементная компания», держатели 52% акций, а также ОАО «ХК «Сибирский цемент», которой принадлежит 29,9% акций завода. По поводу будущего новое руководство выражает сдержанный оптимизм.

– Корпоративные конфликты прошлого позади, – подчеркивает директор по связям с общественностью ОАО «ХК «Сибцем» Дарья Мартынкина. – Конфликтов нет, поскольку нет самой причины. Это были конфликты акционеров.

На сегодняшний день среди крупных акционеров есть полное понимание, как поддерживать комбинат, мы настроены на конструктивное сотрудничество, поэтому в силу отсутствия причин повторение конфликтов невозможно. Однако руководство обеспокоено общим состоянием дел в строительной области Иркутской области.

– Мощность нашего завода – 1200 тысяч тонн цемента в год, – рассказывает генеральный директор ОАО «Ангарскцемент» Владимир Афанасин. – У нас четыре производственных линии по производству клинкера, семь линий по производству цемента. Но на сегодняшний день мощности завода не загружены. Сейчас в работе предприятия всего одна вращающаяся печь и одна вращающаяся мельница. Связано это с тем, что иркутский рынок «просел». То есть резко снизились объемы потребления цемента. Причины этому известны. Главные застройщики и крупные компании поднимают тревогу. Членами Союза строителей Иркутской области, в число которых входит и Ангарскцемент, было принято решение делегировать группу заслуженных строителей Приангарья с обращением к губернатору. Если нынешняя тенденция будет продолжаться, то существуют опасения полного исчезновения строительной отрасли на территории области.

При этом, как отмечает Владимир Афанасин, развитие строительной области соседних регионов – Красноярского края и Бурятии, идет ускоренными темпами.

– Например, на сегодняшний день на территории нашего ближайшего конкурента, завода в Красноярске, практически отсутствуют запасы цемента, а оборудование работает на полную мощность. Таким образом, потребление цемента в Красноярском крае опережает производство. Бурное развитие отмечается в Бурятии. А посередине Иркутская область – просто стоит. Поэтому на сегодняшний день для нашего завода, конечно, это минус. Мы готовились к тому, чтобы произвести 775 тысяч тонн цемента, по факту выйдем на 705 тысяч. Хотя в целом по Сибирскому федеральному округу идет тенденция увеличения потребления цемента, а прирост производства составил 12%. Рост производства на нашем предприятии составил 1,5%, но он не так актуален, как бы нам хотелось.

Как признает администрация завода, помимо рыночных сложностей, существуют объективные.

– Мы являемся единственным заводом в России, у которого сырьевая база находится в 160 км от действующего производства, – поясняет Владимир Афанасин. – Перед началом строительства, в 50-е годы, возник вопрос места расположения предприятия. На рассмотрении было два предложения: вести готовую продукцию из Слюдянки в Ангарск, где была крупная строительная площадка, либо построить завод рядом с площадкой, чтобы минимизировать транспортные расходы. Победил, как известно, второй вариант. В результате нам приходится доставлять сырье за 160 км. В то время, конечно, это мало кого заботило, однако теперь транспортные расходы сказываются на конкурентоспособности нашей готовой продукции. Сложившаяся ситуация не дает нам возможности доминировать за пределами Иркутской области. Даже на территории Приангарья есть цементные активы, которые ведут с нами конкурентную борьбу за рынок сбыта.

Тем не менее администрация видит в происходящем рыночные механизмы, а значит, вырабатывает меры конкурентной борьбы. По словам Владимира Афанасина, достичь роста показателей удалось за счет оптимизации процессов производства и сбыта продукции. В 2012 году специалисты завода реконструировали весовую станцию по отгрузке навального цемента в цементовозы, внедрили удобную логистическую схему движения автотранспорта, усовершенствовали систему документооборота по реализации готовой продукции. Это помогло решить проблему очередей и сократить время обслуживания клиентов. Кроме того, в этом году было приобретено и установлено современное лабораторное оборудование, предназначенное для мониторинга качества цемента.

Также в ближайшее время на предприятии завершится замена оборудования, предназначенного для фасовки цемента в мягкие контейнеры. Для того чтобы защитить своих потребителей от мошенников, специалисты комбината разработали новый дизайн фирменного мешка объемом 50 кг. Руководство предприятия уверено, что современную упаковку почти невозможно воспроизвести в кустарных условиях, что снижает риск приобретения поддельной продукции. Всего в текущем году общие затраты на плановый ремонт и модернизацию заводской техники превысили 136,5 млн рублей.

Большое значение уделяется социальной политике. На территории действует образцово-показательный здравпункт. На выполнение программ, направленных на поддержку пенсионеров завода, специалистов предприятия и их детей, в 2012 году выделено 6700 тысяч рублей. За текущий год зарплата рабочих основных профессий увеличена на 21%.

– В среднем по заводу повышение составило 11%, но по рабочим должностям оклад поднялся выше 20%, а по некоторым профессиям повышение составляло до 30%, – отмечает Владимир Афанасин. – То есть в текущем году средняя заработная плата составит 26 500 рублей. Своим рабочим я обещал, что их зарплата будет не хуже, чем в других цементных активах по России. Приятно было, что коллектив управленцев меня в этом поддержал. Что касается начальников отделов и администраторов, то они свои премии должны заслужить, мы оценим их работу в конце года. Мы должны всеми силами удерживать высококвалифицированных специалистов. Ведь нередки случаи, когда к нам приходит молодежь, допустим, электрики. Они набираются у нас знаний и стажа, но в один прекрасный момент уходят. Вон, через забор от нас Ангарскнефтехим. Так едва ли не через забор перепрыгивали. Теперь все будет иначе. У людей должны гореть глаза, они должны связывать с нами свое будущее. А для этого необходимо прикладывать усилия.

– Будем надеяться, что ситуация на иркутском строительном рынке поменяется. Тем более что с развитием в области нефтегазовой области все предпосылки к этому есть. Прогнозы экспертов по Сибирскому федеральному округу также благоприятные. Косвенным признаком грядущего в Сибири строительного бума можно назвать десятки цементных предприятий, строящихся Китаем на границе с Россией. Наша задача – выиграть у них конкурентную борьбу, к чему мы приложим все усилия, – обещает Владимир Афанасин.